新闻中心-江苏博源国际高端装备研究院有限公司

公司新闻

宁波东力董事长莅临我院指导交流

2024年12月9日上午，宁波东力股份有限公司（以下简称“宁波东力”）董事长一行莅临我院就永磁电机技术转让事宜进行了深入的交流。会议上，我院王院长对宁波东力董事长一行的到来表示热烈欢迎，并详细介绍了我院在永磁电机技术领域的研发进展、技术优势以及市场应用情况。双方就永磁电机技术的发展趋势、技术难点和市场潜力进行了深入的交流和探讨。宋济隆董事长在会上表示，宁波东力一直致力于传动设备的研发和市场推广，希望通过本次的合作，可以加速宁波东力在永磁电机技术的产业化进程，提升产品的市场竞争力。双方就永磁电机技术转让的具体条款、合作模式和未来发展规划进行了详细讨论，并达成了一系列初步共识。我院王院长表示，将积极推进与宁波东力的合作项目，并期待双方在永磁电机技术领域取得更多的合作成果。此次拜访，不仅加深了双方的了解和信任，也为双方在永磁电机技术领域的合作奠定了坚实的基础。我院期待与宁波东力携手，共同推动永磁电机技术的发展，为社会创造更多的价值。

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江苏省永磁电机标准化技术委员会一届二次会议

2024年12月6日，由江苏博源国际高端装备研究院有限公司主办的江苏省永磁电机标准化技术委员会（以下简称“标委会”）一届二次会议在上海顺利召开，委员共聚一堂，探讨永磁电机标准化领域的前沿动态与发展战略，对推动江苏省永磁电机产业高质量发展具有重要意义。会议由主任委员曹衍龙院士主持并致欢迎辞，他表示标委会将继续致力于整合各方资源，加强技术创新与标准研制的深度融合，助力江苏省永磁电机企业在国内外市场竞争中占据优势地位。副主任委员王长路院长分享了向电驱动进军的行业报告，分析了电驱动代表驱动传动的发展方向，永磁电机产业大有可为。秘书长张立勇博士总结了今年标委会在标准制定、推广以及行业协同等方面取得的显著成绩，并对明年标委会未来工作制定了新的计划。此外会议表决通过了秘书处工作细则和标委会章程为标委会的运作锚定方向、筑牢根基，于组织架构上，明晰成员权责、任职细则及换届规则，凝聚专业力量，促进高效协同。最后会议对已纳入立项的地方标准进行审查，与专家秉持严谨、科学的态度，对标准草案的技术内容、编写格式、适用性等方面进行了深入细致的审查与讨论。江苏省永磁电机标准化技术委员会一届二次会议的圆满落幕，为江苏省永磁电机产业的标准化建设注入了新的活力与动力。未来，标委会将继续肩负使命，砥砺前行，在标准制定、技术创新、国际合作等方面持续发力，为打造具有国际竞争力的永磁电机产业集群贡献力量，推动江苏省永磁电机产业在标准化引领下迈向高质量发展的新征程。

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我院院长出席全国齿轮标准化技术委员会八届三次会议

我院院长出席全国齿轮标准化技术委员会八届三次会议推动齿轮行业标准化进程，促进高质量发展2024年10月18日，我院王长路院长作为主任委员参加了在哈尔滨举行的全国齿轮标准化技术委员会（以下简称“齿标委”）第八届三次会议，丁军作为齿标委委员和齿标委标线行星分委会秘书长也参加了会议。此次会议由中船703所承办，广瀚传动协办，汇聚了近90位来自齿轮行业的委员、代表和专家，共同探讨齿轮标准化工作的最新进展和未来方向。王长路院长在开幕式上发表了热情洋溢的致辞，对参会委员表示热烈欢迎，对承办单位中船703所和协办单位广瀚传动的支持表示感谢。他强调了标准化在推动产业技术进步中的重要作用，并鼓励委员们充分发挥专业优势，为齿轮行业的标准化工作提供思路和方法。会议期间，王长路院长积极参与了多项国家标准的审查工作，并对齿轮行业的发展趋势和技术创新进行了深入讨论。他提出的意见和建议得到了与会专家的广泛认可。在王长路院长的见证下，会议成功发布了5项国家标准。会议结束后，王长路院长与参会代表们一同参观了广瀚传动公司和中船重工龙江广瀚燃气轮机有限公司，深入了解了中国船舶及关键零部件的发展历程、科研成果和技术实力。未来，我院将继续支持齿轮标准化工作，促进行业的创新与进步。

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行业新闻

电机绕组的基本知识：极距、节距、绕组系数

电机绕组的基本参数１、机械角度与电气角度电机绕组分布铁心槽内时必须按一定规律嵌放与联接，才能输出对称的正弦交流电或产生旋转磁场。除与其它一些参数有关外，反映各线圈和绕组间相对位置的规律时，我们还要用到电气用度这个概念。从机械学中知道可以把圆等分成360°，这个360°就是平常所说的机械角度。而在电工学中计量电磁关系的角度单位则叫做电气角度，它是将正弦交流电的每一周在横坐标上等分为360°,也就是导体空间经过一对磁极时在电磁上相应变化了360°电气角度。因此，电气角度与机械角度在电机中的关系为：电气角度α＝极对数xＰx360°。例如，对于二极电机，极对数p=1,这时电角度等于机械角度，对于四极电机，p=2,这时电动机一个圆周有两对磁极，对应的电角度为2×360°＝720°。以此类推。２、极距（τ）绕组的极距是指每磁极所占铁心圆周表面的距离。一般常指电机铁心相邻两磁极中心所跨占的槽距，定子铁心以内圆气隙表面的槽距计算；转子则以铁心外圆气隙表面的槽距来计算。通常极距有两种表示方法，一种是以长度表示；另一种则以槽数表示，习惯上以槽数表示的较多，一般极距用τ=Z1/2p。３、节距（y）电机绕组每个线圈两元件边之间所跨占到的铁心槽数叫做节距，也称跨距。当线圈元件节距等于极距对称为全距绕组，y=τ；线圈元件节距小于极距时则称短距绕组,y＜τ；而当线圈元件节距大于极距时则称长距绕组y＞τ。由于短距绕组具有端部较短电磁线用料省和功率因数较高等许多优点，因而在应用较多的双层叠绕组中无一例外的都采用短距绕组。4、绕组系数绕组系数是指交流分布绕组的短距系数和分布系数的乘积，即Kdp1=Kd1Kp1。5、槽距角（α）电机铁心两相邻槽之间的电气角度称为槽距角，通常用a表示，即α=总电角度/z1=p×360°/z16、相带相带就是指每相绕组在每一个磁极所占的区域，通常用电气角度或槽数表示。如果将三相电机处在每一对磁极下的绕组分成六个区域则每极下三个。由于槽距角α=360°P/Z如该电机为4极24槽故每相每区域的宽度为qα=Z/6P*360P/Z=60°，按这样分布绕嵌的绕组就称为60°相带绕组。因60°连续相带绕组所具有明显优势，故在三相电机中绝大多数都采用这种绕组。7、每极每相槽数（q）每极每相槽数是指每相绕组在每一个磁极所分占的槽数，每极每相绕组内应绕的线圈数就依据它确定。即q=Z/2Pm Z：铁心槽数； 2P：电机极数； m电机相数。计算结果，若q为整数，称为整数槽绕组；若q为分数，称为分数槽绕组。8、每槽导体数电机绕组的每槽导体数应为整数，双层绕组的每槽导体数还应为偶数整数。绕线转子绕组的每槽导体数由其开路电压确定，中型电机绕线转子的每槽导体数须等于2。定子绕组的每槽导体数可由下式计算： NS1=NΦ1m1a1/Z1；NS1 ：定子绕组每槽导体数；NΦ1：按气隙磁密计算的每槽导体数；m1：定子绕组相数；a1：定子绕组并联支路数；Z1：定子槽数。9、每相串联导体数每相串联导体数是指电机内每相绕组串联的总线匝数。不过该串联总线匝数与每相绕组内的并联支路数有关，如电机的并联支路数为1路接法，那么该电机各极下线圈所有串联线匝数均应相加而成为相绕组的总线匝数。如电机的每相绕组内有多条并联支路数，即电机为2路接法、3路接法等，此时每相串联导体数则只能以其中一路绕组所串联的线匝数为准。因为相绕组内各支路中的串联线匝数是相同的，并联起来接成相绕组后其串联线匝是不可能增加。10、总线圈数电机内的绕组是由各种大小不一形状各异的线圈组成的。由于每线圈都有两个元件边嵌入铁心槽内，也就是说每个线圈要嵌入两个槽。在单层绕组中因每槽内只嵌一个线圈元件边，所以总线圈数就只等于总槽数的一半；双层绕组中因每槽内上下层要嵌入两个线圈元件边，因此它的总线圈数就等于的铁心槽数。

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电机铁耗如何降低？

影响基本铁耗的因素分析问题我们先知道些基本的理论，这样有助于我们理解。首先我们要知道两个概念，一个是交变磁化举个简单的说法就是电机的定子或转子齿中所发生的；一个是旋转磁化性质的，就是电机定子或者转子轭部所产的。有很多文章从两个点出发按照上述求解的方式根据不同的特征来计算电机的铁耗。试验表明，硅钢片在两种性质磁化下存在以下现象：磁通密度在1.7特斯拉以下时，旋转磁化引起的磁滞损耗较之交变磁化引起的为大；当高于1.7特斯拉时，则相反。电机轭部磁通密度一般在1.0～1.5特斯拉，相应旋转磁化磁滞损耗较之交变磁化磁滞损耗约大45～65%。当然了上述的结论也是拿来的，个人没有经过实际的去验证。另外，铁芯中的磁场发生变化时，在其中会感生电流，称为涡流，它引起的损耗称为涡流损耗。为了减少涡流损耗，电机铁芯通常不能做成整块的，而由彼此绝缘的钢片沿轴向叠压起来，以阻碍涡流的流通。具体的铁耗的计算公式这里就不累赘了，大家百度铁耗计算基本的公式以及意义就会很清晰了。下面分析几个主要的影响我们铁耗的关键点，这样大家在实际的工程应用的时候也好正向或者倒推问题之所在。讲完了上面的再说下为什么冲片的制造为何会有影响铁耗？冲孔工艺特性主要是根据不同形状的冲床，根据不同类型的孔、槽需求，确定相应的剪切模式以及应力水平，进而保证叠片外围的浅应力区域的条件。因为深度和形状的关系，常常会受到锐角影响，以至于高应力水平会在浅应力区域造成极大的铁损情况，特别是在叠片范围内的剪切边缘相对较长的那个部分。具体来讲，主要出现在齿槽区域内，故而在实际研究过程中，往往成为了研究的关注点。低损耗硅钢片往往通过较大尺寸的晶粒加以确定，冲击会在冲片底边造成带合成的毛刺和撕裂剪切，且冲击的角度会对影响毛刺大小、变形区域造成明显的影响。如若一个高应力区，其沿着边缘变形区一直延伸到材料的内部，那么这些区域内的晶粒结构势必会发生相应的改变，会被扭曲或者是断裂，并且沿着撕裂的方向产生极度拉长边界，此时剪切方向内的应力区域晶界密度势必会有所增加，进而导致该区域内部的铁损相应增加。所以，此时可以将应力区域内的材料当成是沿着冲击边缘落在普通叠片之上的高损耗材料，这样的话，就可确定下来边缘材料的实际常数，利用铁损模型对冲击边缘的实际损耗开展进一步确定。一、退火工艺对铁损影响铁损的影响条件主要存在于硅钢片方面，并且机械与热应力会随着自身的实际特性改变而影响硅钢片，额外的机械应力会导致铁损变化的情况。同时，电机内部温度的不断升高，同样会促使铁损问题的出现。采取有效的退火措施，将额外的机械应力去除掉，会对电机内铁耗的降低产生有利的影响。二、制造工艺中造成损耗偏大的原因硅钢片作为电机的主要导磁材料，其性能符合性对电机性能影响极大，主要是保证硅钢片的牌号符合设计要求，另外就是相同牌号的硅钢片不同的厂家材料性能有一定的差异性，在选择材料时应尽力选取好的硅钢厂家的材料。下面说些之前实际遇到的影响铁耗的关键因素。1、硅钢片未进行绝缘处理或未处理好该类问题在硅钢片的检测过程可以发现，但不是所有的电机厂家都有该检测项目，该问题往往在电机厂家得不到较好识别。2、片间绝缘受损或片与片之间的短路该类问题发生在铁芯的制造过程中。如果铁芯叠压时的压力过大，使片间绝缘破坏；或冲片冲制后毛刺太大，通过打磨的方式清除毛刺，导致冲片表面绝缘严重受损；还有铁芯叠压完成后槽内不光，采用修锉方式；或因定子内膛不光、定子内膛与机座止口不同心等因素采用车削方式修正。这些电机生产加工过程的惯用用法实则对电机的性能，特别是铁损有极大的影响。（1）用火烧或通电加热等方法拆绕组时，造成铁芯过热，使导磁性能下降和片间绝缘损坏。该问题主要出现在生产加工过程绕组的修理及电机的修理过程中。（2）叠装焊接等工艺同样会造成叠片之间绝缘的破坏，增加涡流损耗。（3）铁重不足片间未压实。最终的结果是铁芯的重量不足，最为直接的会导致电流超差，同时会有铁损超标的事实。（4）硅钢片涂漆过厚致磁路过于饱和，此时空载电流与电压的关系曲线弯曲得较严重。这也是硅钢片生产加工过程的关键性要素。（5）铁芯生产加工过程中会造成硅钢片冲剪面附件晶粒取向发生破坏，导致同样磁感下铁损的增加；对于变频电机还有考虑谐波带来的额外铁损；这是设计环节应综合考虑的因素。除以上因素外，电机铁损的设计值应综合铁芯生产加工的实际，尽力做到理论值与实际值的契合。一般材料供应商提供的特性曲线按照爱泼斯坦方圈法测得，而电机中不同部位的磁化方向是不一样的，这种特殊的旋转铁耗当前是无法考虑到的。这不同程度上会导致计算值与实测值的不一致性。工程设计上降低铁损耗的方法工程上降低铁耗的方式有很多，最重要的就是对症下药。当然不仅是铁耗的问题，其它的损耗都是这样的。最根本的方式就是要知道铁耗大的原因，是磁密高还是频率大还是局部饱和过于严重等等的原因。当然了按照正常的方式是一方面要从仿真侧尽量的去逼近真实，另一方面工艺配合技术降低附加的铁耗。按照最常用的方式就是增加换用好的硅钢片，不计成本的话可以选择进口的超级硅钢。当然随着国内新能源驱动技术的发展也带动了上下游更好的发展。国内钢厂也有在推出专门的硅钢产品。谱系针对不同的应用场景有比较好的产品的分类。下面举几个遇到比较直接的方法：1、优化磁路优化磁路，准确的说是优化磁场的正弦性。这一点是很关键的，不仅是定频的感应电机要做。变频的感应电机同步电机都是至关重要的。我就曾经在做纺织机械行业的时候为了降成本做了两个性能不同的电机，当然最主要的是有无斜极，导致的气隙磁场的正弦性不一致。因为工作在高速工况，铁耗占比较大，这样两台电机的损耗相差就很大，最后经过一些列的倒推演算由于控制算法下电机的铁耗差了2倍多。这里也提醒大家再做变频调速电机的时候一定要耦合控制算法去做。2、减小磁密度增加铁芯的长度或者增加磁路的导磁面积以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加;3、减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造成本;3、采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗4、采用高性能铁芯片绝缘涂层5、热处理及制造技术铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗等方法来实现。

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